Kategoria: przemysł

W pierścieniu metalu – sekrety wytłaczania i tłoczenia

Kiedy zanurzamy się w uniwersum metalu, otwieramy drzwi do świata nieskończonych możliwości. Zapraszamy do odwiedzenia obszarów, gdzie tłoczenie blachy na zimno i wytłaczanie metalu stają się prawdziwą magią, tworząc z surowego materiału przedmioty, które definiują naszą codzienność.

Pół biedy bez wytłaczania – subtelne sztuczki metalu

Wytłaczanie metalu, jakbyśmy nie patrzyli, jest procesem niezwykle intrygującym. Jest to swoiste kreowanie, gdzie metal, pod wpływem siły, przyjmuje nowe, nieoczywiste formy. To więcej niż tylko techniczne działanie.

Żeby to osiągnąć, konieczne jest umiejętne łączenie cierpliwości, precyzji i lat doświadczeń. Wydaje się, że wytłaczanie metalu staje się wyzwaniem nawet dla tych, którzy z powodzeniem opanowali tłoczenie blachy na zimno. Bez dwóch zdań, to prawdziwa sztuka, która odsłania swoje sekrety tylko najwytrwalszym.

Tłoczenie blachy na zimno – od przyrody do technologii

Tłoczenie blachy na zimno to proces, który wprowadza nas do świata, gdzie moc natury spotyka najnowocześniejsze technologie. Ten proces przekształca surowy metal w gotowy produkt. Każdorazowo, kiedy dostrzegasz przedmiot wykonany z metalu, pamiętaj, że kształt ten został nadany dzięki tłoczeniu blachy na zimno.

Czy jest to stal nierdzewna, czy którykolwiek inny metal, tłoczenie blachy na zimno daje mu nowe życie, formę i funkcję? Jest to proces, który mimo swej skomplikowanej natury, jest tak niezwykle istotny dla naszej codzienności.

Konstrukcja tłoczników – kowalstwo szczegółów

Konstrukcja tłoczników, choć może brzmieć skomplikowanie, to jedno z najważniejszych zagadnień w kontekście kształtowania metalu. W tym aspekcie tłoczenie stali nierdzewnej czy tłoczenie metali staje się tylko fragmentem większej całości.

Tłoczniki, to narzędzia, które nadają surowemu metalowi ostateczny kształt, przekształcając go w produkty, które znajdują zastosowanie w każdym aspekcie naszego życia. To nic innego, jak artystyczna manipulacja materiałem, którą możemy dostrzec w otaczającym nas świecie.

Nie sposób przejść obojętnie obok świata metalu. Od tłoczenia blachy na zimno, przez wytłaczanie metalu, aż po konstrukcję tłoczników. Każdy z tych procesów to kawałek wielkiej układanki, która tworzy naszą rzeczywistość. Tłoczenie stali nierdzewnej, tłoczenie metali, to wszystko tworzy fascynującą podróż, pełną nieskończonych możliwości, które nadal kształtują nasz codzienny świat.

Zalety wtryskarki do plastiku — Na czym polega wtrysk tworzyw sztucznych?

Przetwórstwo tworzyw sztucznych wykorzystywane jest między innymi w lotnictwie, budownictwie, motoryzacji, sektorze AGD, ale także w przemyśle elektrotechnicznym i elektronicznym. Dzięki zastosowaniu nowoczesnej wtryskarki do plastiku możliwe jest wykonywanie nawet najbardziej skomplikowanych detali o perfekcyjnym wręcz odwzorowaniu rzeczywistym formy. Jakie jeszcze zalety ma wtrysk tworzyw sztucznych?

Czym jest technologia wtrysku tworzyw sztucznych?

Produkcja elementów plastikowych wykorzystująca wtrysk tworzyw sztucznych to kompleksowe wytwórstwo zarówno opakowań, jak i części zamiennych, elementów konstrukcyjnych stosowanych nie tylko w przetwórstwie, ale także w wielu innych branżach, o których wspomnieliśmy powyżej. Nowoczesna wtryskarka do plastiku umożliwia bowiem wytwarzanie wyrobów w dowolnym kształcie.

Produkcja elementów z plastiku wykorzystująca wtrysk tworzyw sztucznych przebiega wieloetapowo — w porządku cyklicznym fazy. Forma w trakcie wypełniania masą z tworzywa umieszczana jest na specjalnym ślimaku poruszanym ruchem postępowo-zwrotnym. To pozwala na dokładne i optymalne wypełnienie gniazda formy bez względu na ilość powtórzeń cyklu.

Jakie zalety ma wtrysk tworzyw sztucznych?

Wtrysk tworzyw sztucznych zapewnia wysoką precyzję i estetykę wykonania elementów z plastiku. Elastyczność produkcji przy zachowaniu kosztów czy to wytworzenia, czy pracy nakładczej pracowników na minimalnym poziomie.

Ochronne lakiery do drewna

Drewno jest piękne, ale i łatwopalne. By je chronić przed ogniem, warto pokryć je lakierem ognioodpornym. Dzięki temu można zminimalizować straty i sprawić, by drewniane elementy konstrukcji były odpowiednio zabezpieczone. Jaki lakier wybrać?

Różne lakiery i różne klasy ognioodporności

Zabezpieczenia ognioodporne takie jak m.in. lakiery ochronne do drewna mają różne klasy ogniodporności. Każdy z nich ma inne zastosowanie i inne drewno chroni. Nakładając warstwę takiego lakieru można zabezpieczyć drewno.

Szukając odpowiedniego lakieru, dobrze wybierać lakiery, które mają odpowiednie atesty i certyfikaty. Dodatkowo warto postawić na znanego producenta. Dzięki temu zapewnisz sobie i swoim pracownikom bezpieczeństwo, zwłaszcza w zakładzie produkcji i obróbki drewna. Pokrywając drewnianą podłogę tego typu lakierem, możesz ją uodpornić na działanie ognia. Więcej o tym, gdzie kupić lakier ochronny do drewna, dowiesz się tu: https://www.bjstechnika.pl/pl/c/Lakier-ogniochronny-do-drewna/101

Klasy ognioodporności

Niemal każde zabezpieczenie ma swoją klasę odporności. W przypadku lakierów do drewna podobnie jak wielu innych tego typu możemy wyróżnić:

  • klasę A – najwyższa klasa, która oznacza, że materiał jest niepalny. Materiały o klasie A są często wybierane do pomieszczeń, w których jest duże zagrożenie pożarowe, przykładowo szpitale, hotele, biura,
  • klasę B – niższa klasa, która oznacza, że materiał jest słabo palny. Materiały z tej klasy są często używane do pomieszczeń, w których nie ma dużego zagrożenia pożarowego, takich jak m.in. mieszkania,
  • klasę C – klasa, która oznacza, że materiał jest umiarkowanie palny. Materiały o klasie C są często stosowane w pomieszczeniach gospodarczych.

Co jeszcze kupisz na BJS Technika?

BJS Technika to sklep, w którym kupisz nie tylko lakiery ochronne do drewna, ale i masy ogniochronne, klapy rewizyjne, bramy przeciwpożarowe, drzwi stalowe, szafy metalowe oraz środki ochrony osobistej dla pracowników. Każdy produkt to gwarant bezpieczeństwa i wysokiej jakości wykonania zgodnie z wymogami BHP i Polskiej Normy.

Co jest potrzebne w przemyśle meblarskim?

Wyposażenie naszej firmy, jeżeli chcemy dostarczać nasze produkty bardzo szybko i bez problemu będzie podstawą działania. Jedną z ważniejszych kwestii będą nowoczesne urządzenia, które będą gwarantowały sprawną i skuteczną no i oczywiście wydajną pracę. Jeżeli na przykład analizujemy potrzeby, które powinny być zrealizowane w przemyśle meblarskim albo samochodowym, to w takich okolicznościach na pewno przydadzą się maszyny przemysłowe do szycia. Występują one, jak wiadomo, w bardzo wielu różnych wariantach i będą mogły zaspokoić nawet nasze duże potrzeby. Wcześniej oczywiście przed zakupem warto tu skontaktować się z jakimś doświadczonym specjalistą, który będzie zorientowany w takim temacie perfekcyjnie. Chodzi przecież o wykorzystanie urządzeń, które zapewnią maksymalną skuteczność.

Duże i małe maszyny szwalnicze

Inwestorzy będą też niejednokrotnie oczywiście zastanawiać się nad tym, które konkretnie produkty wykorzystywać w największej ilości i jakie będą sprawdzały się najbardziej i najczęściej. Tu musimy podchodzić bardzo analitycznie do takich tematów i właśnie zastanowić się nad tym, co będzie konkretnie dedykowane dla nas. Najlepiej zweryfikować tutaj różne ciekawe opinie, których na pewno nie zabraknie w internecie i na nich opierają się inwestorzy i klienci indywidualni na całym świecie. W ten sposób bardzo szybko można przeanalizować maszyny przemysłowe do szycia, ponieważ będziemy mieli dostęp do informacji z pierwszej ręki. Specyfikacje i dane techniczne będą bardzo ważne, ale właśnie takie indywidualne opinie również są kluczowe.

Klasyfikacja maszyn do szycia

Oczywiście w zależności od tego, w jakiej branży działamy i co konkretnie produkujemy, mogą być nam potrzebne inne maszyny. Dostępne będą, chociażby stebnówki kaletnicze albo cylindryczne. Poza tym doskonale też będą się sprawdzały hafciarki przemysłowe. Takich ofert jest całe mnóstwo i na pewno zdołamy sobie dopasować coś praktycznego i bardzo wygodnego w użyciu. Pamiętajmy, że urządzenia takie muszą być w miarę łatwe w obsłudze.

Najwięksi producenci nawozów sztucznych na świecie

Nawozy sztuczne są wykorzystywane w rolnictwie. Na światowym rynku prym wiedzie dziesięć marek. Czy Polska znajduje się w pierwszej dziesiątce? Skąd są najwięksi producenci nawozów sztucznych?

Liderzy w produkcji nawozów sztucznych

Pozycja światowego lidera w produkcji nawozów sztucznych należy do kanadyjskiego koncernu produkującego nawozy potasowe. Drugie miejsce na podium należy do producenta nawozów sztucznych z Norwegii, którego filie znajdują się w Niemczech i Wielkiej Brytanii. Zajmuje się produkcją nawozów sztucznych zawierających amoniak i mocznik. Trzecie miejsce zajmuje amerykański producent nawozów sztucznych. Marka powstała w 2004 roku. Zajmuje się produkcją nawozów fosforowych i potasowych. Pozostałe miejsca należą do brandów pochodzących z: Rosji, Niemiec, Chin i Izraela. Polski producent nawozów sztucznych plasuje się poza pierwszą dziesiątką. Zajmuje jedenaste miejsce w światowej produkcji nawozów sztucznych. 

 

Belownica pozioma czy pionowa – którą wybrać?

Problem składowania odpadów i wysokie koszty ich wywozu to problemy często występuje w przedsiębiorstwie. Można je jednak szybko rozwiązać, montując innowacyjną maszynę, jaką jest belownica. Jednak na rynku jest tyle modeli, że wybór jest wyzwaniem. Dlatego, aby ułatwić, przygotowaliśmy ciekawy artykuł na temat dwóch rodzajów belownicy. Zarówno pozioma, jak i pionowa belownica ma swoje zalety. Wszelkie informacje znajdziesz w poniższej publikacji.

Kompresja odpadów w innowacyjny sposób

Ogromne ilości odpadów to powszechny problem, który dotyczy zwłaszcza zakładów produkcyjnych, hoteli, restauracji czy firm, zajmujących zarówno dystrybucją, jak i magazynowaniem odpadów. Najlepszym rozwiązaniem, które pozwala zmniejszyć objętość odpadów, jeśli nie ma możliwości zmniejszenia ich ilości, jest zakup maszyny, jakim jest belownica hsm. Wykorzystanie urządzenia od sprawdzonego producenta przyniesie ogromną oszczędność pieniędzy związaną ze składaniem odpadów, lecz także ich wywozem.

Powstałe bele mają regularny i kompaktowy kształt, dzięki temu przedsiębiorstwo może negocjować wysokość stawki dla firmy wywozowej. Na uwagę zasługuje także fakt, że urządzenia tego typu są proste w obsłudze. Na rynku można wyróżnić poziomie i pionowe.

Belownice poziome

Maszyny tego typu rekomendowane są dla dużych przedsiębiorstw, które wytwarzają znaczne ilości odpadów. Świetnie sprawdzi się belownica hsm. Szerokie możliwości takich maszyn sprawiają, że mogą one kompresować różne odpady papierowe i plastikowe. W konstrukcji poziomej prasy są podłużne, a otwór jest wyrzutowy. Belownice poziome wyróżniają się możliwością regulacji pracy czy automatycznym wiązaniem beli.

Belownice pionowe

Dzięki złożonej konstrukcji prasują praktycznie każdy rodzaj odpadu. Rekomendowane są zwłaszcza dla firm, generujących odpady mokre. Maszyny tego typu są produkowane z materiałów odpornych na korozję. Do tej grupy należy także belownica hsm. To, co zachęca do zakupu takiego urządzenia, to możliwość pracy w trudnych warunkach, łatwa obsługa, wysoka wydajność i możliwość doboru modelu w zależności, jaki odpad ma być prasowany.

Udana obróbka – czego wymaga?

Wytwarzanie metalowych elementów wymaga zastosowania wysokiej klasy urządzeń. Tego rodzaju procesy wykorzystywane są w przypadku wykonywania komponentów stanowiących części różnorodnych maszyn, układów czy innych konstrukcji. Nie ma wątpliwości, że obróbka skrawaniem jest znakomitym sposobem, aby wybrany materiał nabrał oczekiwanych kształtów. Ten sposób obrabiania surowców polega na pozbywaniu się warstw metalu czy innego materiału do momentu uzyskania oczekiwanej formy.

Różne procesy do wyboru

Zakres możliwości, jakie gwarantuje obróbka skrawaniem, jest bardzo szeroki. Obejmuje między innymi szlifowanie, czyli czynność, która pozwala na modyfikowaniu powierzchni materiału w taki sposób, aby stworzyć wymaganą formę. Warto jednak podkreślić, iż jest to obróbka wykończeniowa. Co to oznacza? Że polega na zdzieraniu niewielkiej ilości surowca z powierzchni. Szlifowanie służy zatem przede wszystkim jako działanie nadające konkretnym produktom ostateczną kształt. Wcześniej wykonuje się inne zadania, w tym chociażby frezowanie. Tak zwany frez wykonuje ruch obrotowy, a obrabiany produkt – posuwowy w różnych dostępnych kierunkach. Dzięki temu można skutecznie osiągnąć oczekiwaną formę.

Innym sposobem obrabiania jest toczenie, w którym funkcjonowanie całego zestawu jest podobne, ale najprościej rzecz ujmując – odwrotne. Oznacza to, że obrabiana forma się obraca, a narzędzie przesuwa. W ten sposób powstają rozmaite komponenty w kształcie walca.

Precyzja gwarantowana

Ogromną zaletą stosowania automatycznych metod obróbki jest gwarancja precyzji. Wystarczą konkretne ustawienia, aby urządzenie wykonało pracę zgodnie z założeniami. Nawet seryjna produkcja metalowych czy stalowych komponentów jest możliwa i ma się wówczas pewność, iż każda obrobiona część będzie taka sama. Nie ma wątpliwości, że jest to ogromna zaleta oraz przewaga komputerowego działania nad pracami ręcznymi. To jeden z głównych powodów, dla których obróbka skrawaniem cieszy się tak dużą popularnością i bywa wykorzystywana przez rozmaite podmioty zajmujące się produkcją maszyn, urządzeń, pojazdów konstrukcji i innych.

Czy magazynowanie energii jest opłacalne?

W różnych branżach coraz częściej pojawia się termin „magazyn energii”. Czy to jest jakieś tajemnicze miejsce, które otacza ludzi zewsząd? Okazuje się, że taki magazyn znajduje się w wielu urządzeniach np. samochodach, laptopach i telefonach w postaci akumulatora. Czy występują jakieś alternatywy wobec takiego sposobu gromadzenia energii? Przekonaj się drogi czytelniku, czytając naszą publikację.

Jak działają i czym są magazyny, pozwalające przechowywać energię?

To czy opłaca się budować magazyn energii, determinuje koszt na jednostkę przechowywanej energii. Obliczenia tego typu dają odpowiedź, czy warto inwestować w magazyn i ile wynosiłby koszt inwestycji, aby móc przechowywać na przykład 5 kWh energii. Oprócz tego czynnikiem, który warto wziąć pod uwagę w kwestii budowy magazynu to gęstość przechowywanej energii. Informacja tego typu pozwoli odpowiedzieć na pytanie: ile energii można składować w magazynie w litrach? Najlepsze są te magazyny, które cechują się najniższym kosztem i największą gęstością przechowywania energii. 

Rodzaje magazynów energii

Na rynku energetycznym wyróżnia się trzy rodzaje magazynów energii tj. kinetyczny, termiczny i bateryjny.

Kinetyczny magazyn energii to urządzenie, które jest wykorzystywane, chociażby w bazie NASA w satelitach. Aby dobrze zobrazować, jak działa magazyn tego typu, można go przyrównać do koła zamachowego, napędzającego dziecinne zabawki. Obecnie mechanizm ten występuje w ulepszonej wersji. Potencjał kinetycznego magazynu energii dobrze przedstawia fakt, że w takie urządzenie było wyposażone Audi e tron quattro – legendarny model, który wygrał w wyścigu Le Mans, trwającym 24-godziny. Niestety większej popularności w energetyce magazyn tego typu nie zrobił, ponieważ generuje wysokie koszty związane z przechowywaniem energii.

Termiczny magazyn energii to urządzenie przechowujące substancje o bardzo wysokim cieple właściwym. Takie uwarunkowania magazyn pozwala na magazynowanie dużej ilości energii. Substancja pochłania sporą ilość ciepła w trakcie procesu ogrzewania i topnienia. Następnie oddaje ładunek cieplny po zastygnięciu i krystalizacji. Przykładem odpowiedniego materiały jest krzem, który mógłby być częściej wykorzystywany w energetyce, gdyby nie jego właściwości pozwalające na topnienie dopiero w temperaturze na poziomie 1 414 stopni Celsjusza. Powyższe bariery są chętnie pokonywane. Przykładem są próby stosowania termicznych magazynów energii przez australijskich naukowców. Obecnie na świecie jest mało przypadków stosowania powyższej technologii przez bardzo wysokie koszty stawiania instalacji tego typu. 

Ostatnim rodzajem jest bateryjny magazyn energii elektrycznej. To najpowszechniej stosowana technologia. W magazynie energia elektryczna jest przechowywania za pomocą baterii akumulatorów, które są wykonane z litów i jonów. Dzięki stałemu rozwojowi sektora energetycznego powoli wchodzą na rynek akumulatory LifeP04, które są wykonane z litu, żelaza i fosforanów. Na tle wszystkich trzech rozwiązań to obecnie najlepszy sposób na przechowywanie prądu. 

Co ciekawe obecnie Polska Grupa Energetyczna będzie budowała bateryjny magazyn energii elektrycznej. Magazyn ma pozostać na pomorzu, a sam projekt zakłada wykonanie największego bateryjnego magazynu w Europie. Wszystko za sprawą uzyskania od Urzędu Regulacji Energetyki promesy koncepcji. Pozwala ona magazynować energię elektryczną na wielką skalę w magazynie o elektrochemicznym charakterze. 

Magazyn w swoim założeniu będzie składem energii dla ogromnego bateryjnego magazynu, realizowanego w Żarnowcu. Lokalizacja nie jest przypadkowa, bowiem w pobliżu znajduje się największa polska elektrownia szczytowo-pompowa, która należy właśnie do Polskiej Grupy Energetycznej. 

Wspomniany bateryjny magazyn energii elektrycznej ma wyróżniać się mocą nie mniejszą niż 205 MW, a jego pojemność ma kształtować się na poziomie 820 MWh. Co więcej, magazyn będzie miał rozbudowaną funkcję urządzenia balansującego pod kątem technicznym i handlowym. Pomoc zostanie skierowana do farm lądowych i morskich oraz tych fotowoltaicznych, będących własnością PGE.

Jakie właściwości surowców produkcyjnych?

Właściwie przeprowadzony proces produkcyjny sprawia, że albo całość wykonanych prac, albo poszczególne elementy dają oczekiwany efekt. Dotyczy w zasadzie każdej branży. Oczywiście w przypadku wykonywania prac niezwykle istotne są rozmaite zachowania oraz stosowane narzędzia i wykorzystywane składniki. Konkretne rozwiązania uzależnione są oczywiście od charakteru i przeznaczenia produkowanych elementów. Inne materiały wykorzystuje się do wykonania rowerowych ram, inne do tworzenia opakowań czy skrzynek na narzędzia, a jeszcze inne do wytwarzania elementów składowych silników czy podwozi samochodowych. Dlatego warto zwracać uwagę na ten aspekt. Dzięki temu produkowane części okażą się doskonałe pod wieloma względami.

Wytrzymałość i odporność. Jakie najlepsze stopy metali?

W zależności od przeznaczenia w produkcji rozmaitych elementów stosuje się różne stopy metali. Jedną z możliwości jest brąz fosforowy, czyli stop miedzi i cynku z dodatkiem fosforu. Dzięki swoim parametrom ma szerokie zastosowanie w wielu branżach, gwarantując oczekiwany efekt. Wymagania dotyczące określonych cech mogą być różnorodne. Liczą się na przykład wytrzymałość oraz odporność na wiele czynników, w tym wilgoć. Antykorozyjna charakterystyka ma kluczowe znaczenie w wielu trudnych warunkach, podobnie jak odpowiednie zabezpieczenie przed ścieraniem i nie tylko. Właśnie dlatego warto sięgnąć po najlepsze surowce dostępne na rynku.

Łatwa obróbka też się liczy

W samym procesie wytwarzania rozmaitych części składowych maszyn, urządzeń, osprzętu czy elementów budowlanych niezwykle istotne jest też to, w jaki sposób można obrabiać konkretny materiał. Plastyczność, sprężystość, skrawalność brązu fosforowego sprawia, że nie ma problemu z jego obróbką. Nie ma przy tym znaczenia, czy służy on do produkcji mniejszych czy większych elementów. Za każdym razem istotne jest to, aby zagwarantować precyzyjny proces technologiczny oraz spełnić określone wymagania.

Szerokie zastosowanie brązu

W przypadku materiałów budulcowych właściwe zastosowanie ma podstawowe znaczenie. Jeśli idzie o brąz fosforowy, to wykorzystywany jest w wielu dziedzinach. Produkuje się z niego między innymi sprężyny, pręty, tuleje, łożyska, elementy armatury, części samochodowe i wiele innych. Tam, gdzie istotne są takie czynniki, jak odporność, skrawalność, ochrona przed ścieraniem czy sprężystość, bardzo często sięga się właśnie po ten surowiec. Dzięki temu ma się pewność, że otrzymane produkty będą optymalnie służyły przez długi czas.

 

Metody obróbki blachy nierdzewnej

Po wynalezieniu stali nierdzewnej inżynierowie szybko znaleźli dla niej zastosowanie. Pierwsze sztućce były produkowane zaledwie 5 lat po tym, jak angielski metalurg Harry Brearley zdał sobie sprawę, że jego stal chromowa jest odporna na rdzę. W 1926 roku, kiedy stal nierdzewna miała trzynaście lat, zaczęto jej używać w implantach chirurgicznych. W 1935 pojawił się pierwszy samolot pokryty stalą nierdzewną.

II wojna światowa znacząco przyczyniła się do wzrostu globalnej produkcji tego materiału. Dziś blachy nierdzewne używane są w niemal każdej gałęzi przemysłu: od stomatologii i medycyny przez motoryzację po energetykę i kosmonautykę. Blachy nierdzewne są cenione nie tylko z powodu swojej wszechstronności, wytrzymałości i estetycznemu wykończeniu, ale również a może przede wszystkim łatwości obróbki oraz niskim kosztom eksploatacji.

Obróbka blachy nierdzewnej – najpopularniejsze metody

Obróbka blachy nierdzewnej pozwala uformować ją do określonego kształtu i rozmiaru. Dynamiczny rozwój technologii i powstanie maszyn sterowanych numerycznie (CNC) znacząco usprawniły ten proces. Maszyny CNC zapewniają dokładność wymiarowo-kształtową obrabianych przedmiotów i możliwość produkcji seryjnej, co pozwala skrócić czas inwestycji.

Jakie są metody obróbki blachy nierdzewnej? Do najpopularniejszych zaliczamy te związane z formowaniem, czyli cięcie i gięcie.

Cięcie blachy nierdzewnej

Współcześnie odchodzi się od cięcia ręcznego i używa się alternatywnych metod obróbki blachy nierdzewnej takich jak cięcie laserowe, plazmowe i strumieniem wody. Wykrawarki CNC mogą być używane do wycinania kształtów zarówno z cieńszych blach, jak i grubszych arkuszy stali o skomplikowanej strukturze i formie.

Cięcie strumieniem wody

Cięcie blachy nierdzewnej wodą jak sama nazwa wskazuje, polega na obróbce materiału z pomocą czystego strumienia wody o wysokim ciśnieniu z lub bez dodatku ścierniwa. Zalety takiego rozwiązania to:

  • wysoka jakość krawędzi,

  • brak emisji szkodliwych gazów i pyłów

  • duża precyzja podczas wycinania nietypowych kształtów i pełnych detali elementów.

Cięcie plazmowe

Alternatywną metodą obróbki blachy nierdzewnej jest cięcie plazmowe. Za jej wykorzystywaniem przemawiają: niskie koszty, duża prędkość cięcia pod różnymi kątami oraz możliwość znakowania detali. Wśród wad można wymienić duże natężenie hałasu podczas pracy oraz wyższe stężenie pyłów i gazów.

Cięcie laserem

Laserowe wycinanie blachy nierdzewnej jest najpopularniejszą, a tym samym najszybszą i najprecyzyjniejszą metodą obróbki skrawaniem. Polega na wypalaniu, sublimacji lub topieniu materiału z użyciem tlenu bądź azotu. Cięcie laserem jest jedną z najdroższych metod obróbki, jednak idealnie sprawdza się w przypadku realizacji mniejszych zleceń.

Gięcie blachy nierdzewnej

Gięcie to proces obróbki blachy nierdzewnej, w której krawędź materiału jest kształtowana termicznie tak, aby zwiększyć sztywność całej konstrukcji. Gięcie stali nierdzewnej jest standardowym procesem formowania części metalowych do różnych zastosowań. Inżynierowie i projektanci uważają to za podstawową operację podczas produkcji elementów do systemów rur i rurociągów. Do gięcia blach używa się prasy krawędziowej CNC o nacisku kilkuset ton (przeważnie powyżej 200.).

Usługi obróbki blachy nierdzewnej w firmie Invest-Tech

Zaplanowane formowanie blachy jest często niezbędne do dalszej obróbki. Warto pamiętać o tym, aby cały proces przebiegał pod okiem doświadczonych inżynierów. W przeciwnym razie materiał może ulec uszkodzeniu i nadawać się do wyrzucenia. Jeśli chcesz zlecić wycinanie z blachy nierdzewnej, zapoznaj się z ofertą usług firmy Invest-Tech, która dokłada wszelkich starań, aby usługa zrealizowana została precyzyjnie i zgodnie z oczekiwaniami klienta.

Więcej na https://invest-tech.pl/